专用机床床身铸件铸造工艺

专用机床床身铸件铸造工艺

专用机床床身铸件铸造工艺、工作台、立柱、龙门顶、连接梁我公司有一条完善的树脂砂生产线,机床立柱机床铸件均采用树脂砂、消失模铸造。这种工艺使得铸件尺寸精度高,均匀一致,不扣箱,铸件无飞边、毛刺;表面光滑度接近精密铸造,内部结构稳定,排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷,整个生产过程三级环保,没有污染。材质均为优质细腻的灰口铸铁HT200-HT300,精准的配比,更高的抗拉抗弯强度,国际流行的热处理工艺,使铸件应力变形减少到最小度。长久使用更趋于稳定。影响机床铸件质量的因素很多,第一是大型机床铸件的设计工艺性。进行设计时,除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床铸件几何形状、尺寸大小外,还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性,即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题,以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。

重要部位满足这样三个条件:
它的体积膨胀量能抵偿所有的更厚部位的液态收缩量,直到比它厚的部位开始膨胀为止,膨胀量等于液态收缩量。
关键部分的膨胀比它更厚部分的液态收缩同时发生。
两者相互关联。
Ø 关键模数的确定。
Ø 冒口的位置:由于直接实用冒口之补给机床铸件的液态收缩,有效补缩距离是无限的。因此,冒口可放置关键部位或更厚的部位处。
直接实用冒口的优点:出品率高 冒口位置好确定 冒口易清楚
缺点:铸型强度要求高。模数大于0.48cm的球铁件,要求用干型等。对于复杂机床铸件关键模数不易确定。

  • Ø 控制压力冒口:部分利用共晶膨胀量补缩机床铸件的二次补缩。利用膨胀力使机床铸件内部铁水回填,冒口释放“压力”。控制回填程度使机床铸件内建立适中的内压,用来克服二次补缩缺陷—缩松随温度的下降,机床铸件的比容下降。当得到D点时,由于石墨析出,体积膨胀:如果这时冒口颈凝固,就相当于全部利用了石墨膨胀,要求铸型的强度高,如果:回填部分铁水,压力释放,可以减小对铸型的作用,但回填太多,预留的膨胀不足以克服二次收缩缺陷。所以,控制压力冒口的膨胀量控制在:
    冒口的补缩距离:由凝固部位向冒口回填铁水的距离。
 
 

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